Präzisions-CNC-Bearbeitung von Teilen für Fahrzeuge mit neuen Energien

Präzisions-CNC-Bearbeitung von Teilen für Fahrzeuge mit neuen Energien

Wir sind auf die hochpräzise CNC-Bearbeitung kritischer Komponenten für Fahrzeuge mit neuen Energien spezialisiert. Durch Materialauswahl, Optimierung von Vorrichtungen und Prozessen sowie strenge Qualitätskontrollen bieten wir unseren Kunden äußerst zuverlässige und konsistente Fertigungslösungen, die den strengen Anforderungen von elektrischen Antriebssträngen, Energiespeichern und Fahrzeugstrukturteilen gerecht werden.

Beschreibung

Zu den Teilen für Fahrzeuge mit neuen Energien gehören wichtige Komponenten wie Strukturteile für Akkupacks, Elektromotorgehäuse, Getriebeteile, Gehäuse für elektronische Steuerungen, Komponenten für das Wärmemanagement und Strukturteile für das Fahrwerk. Wir bieten CNC-Bearbeitungsdienstleistungen für Teile, die Anforderungen an geringes Gewicht, hohe Festigkeit und hohe Präzision erfüllen müssen, um den technischen Anforderungen der Massenproduktion und hochzuverlässigen Anwendungsszenarien gerecht zu werden.

CNC-Bearbeitungskapazitäten und -Ausrüstung für Teile für Fahrzeuge mit neuen Energien:

  1. Hauptanlagen: Fünf-Achsen-Bearbeitungszentren, vertikale/horizontale Bearbeitungszentren, Dreh-Fräs-Kombinationszentren, Präzisions-CNC-Drehmaschinen, große Portalbearbeitungszentren sowie automatische Be- und Entlade- und Stangenvorschubsysteme.
  2. Bearbeitungskapazitäten: komplexe 3D-Kontur- und Innenhohlraumbearbeitung, Durchgangs- und Sackloch-Tiefbohrungen, stabile Dünnwandbearbeitung, Präzisionsbearbeitung von Passflächen und Führungsschlitzen, komplexe Gewinde- und Keilverzahnung, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden und Spiegelglanzbearbeitung; unterstützt die Fertigstellung mehrerer kritischer Merkmale in einer einzigen Aufspannung, um die Montagekonsistenz zu verbessern.
  3. Automatisierung und Online-Inspektion: Unterstützt automatisiertes Be- und Entladen, Online-Messrückmeldung, Werkzeuglebensdauermanagement und Rückverfolgbarkeit von Chargendaten, um die Chargenkonsistenz und die Umstellungseffizienz zu verbessern.

Materialunterstützung und Rohlinge:

  1. Gängige Materialien: Aluminiumlegierungen (z. B. 6061, 7075), hochfeste Stähle und Legierungen (z. B. 4140, HSLA), rostfreie Stähle (z. B. 304, 316, 17-4PH), Kupferlegierungen, Titanlegierungen und technische Kunststoffe (z. B. PEEK, PA).
  2. Rohlinge: Platten, Stangenmaterial, extrudierte oder gezogene Rohlinge, Schmiedeteile, Gussteile, gefräste Rohlinge und vom Kunden gelieferte Rohlinge (Blank). Wir können Rohlingkonzepte basierend auf der Teilegeometrie, den Montagebeziehungen und der Bearbeitungszugabe empfehlen, um das Zerspanungsvolumen zu reduzieren und die Kosten zu kontrollieren.

Werkzeuge, Vorrichtungen und wichtige Prozesspunkte:

  1. Werkzeuge und Vorrichtungen: Verwendung von beschichteten Hartmetallwerkzeugen, hochsteifen Werkzeughaltern und speziellen vibrationsdämpfenden und positionierenden Vorrichtungen; die Konstruktion der Vorrichtungen sorgt für ein Gleichgewicht zwischen Wiederholgenauigkeit der Klemmung, Wärmeableitungswegen und Strategien zur Verformungskontrolle.
  2. Wichtige Prozesse: Priorisieren Sie die Fertigstellung der Bezugspunktpositionierung und der Bearbeitung kritischer Passflächen in einer Aufspannung. Verwenden Sie die Fünf-Achsen- oder Dreh-Fräs-Verbundtechnologie, um wiederholte Spannfehler zu reduzieren. Setzen Sie segmentierte Schlicht- und Spannausgleichsstrategien ein, um Maßtoleranzen und Oberflächenqualität zu kontrollieren.
  3. Wärme- und Verformungsmanagement: Kontrollieren Sie die Schnittwärme durch Optimierung der Schnittparameter, Vorschubstrategien und Werkzeugwege während der Schlichtphasen. Wenden Sie bei Bedarf Glüh- oder Spannungsarmglühbehandlungen an, um Restspannungen und Verformungen zu reduzieren.

Oberflächenbehandlungen und funktionale Prozesse:

  1. Oberflächenanforderungen: Stellen Sie eine geringe Rauheit und geometrische Toleranzkontrolle bei Grundmaterialien sicher, die mit Dichtungen, Dichtungsringen oder thermischen Schnittstellen in Kontakt kommen; führen Sie Anfasungen und Entgratungen durch, um eine sichere Montage zu gewährleisten.
  2. Oberflächenbehandlungen: Anodisieren (farbig oder hart), Sandstrahlen, Polieren, Plattieren, chemisches Plattieren, Lackieren und Pulverbeschichten; Empfehlung kombinierter Oberflächenlösungen auf der Grundlage von Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Wärmeleitfähigkeit.

Montage, Prüfung und Leistungsüberprüfung:

  1. Montageservices: Bieten Sie modulare Vormontage (z. B. Batteriepackhalterungen, Kühlmodule), Gewinde-/Niet-/Schweißbefestigungen und die Voranbringung von thermischen Schnittstellenmaterialien an, um eine einbaufertige Lieferung zu unterstützen.
  2. Leistungsprüfung: Durchführung von Maßprüfungen, Wärmewiderstands- und Wärmezyklusprüfungen, Luftdichtheits- und Dichtheitsprüfungen, Ermüdungs- und Vibrationsprüfungen, Schlag- und Fallprüfungen sowie Drehmoment-/Torsionsprüfungen mit umfassenden Prüfberichten und Datenaufzeichnungen gemäß den Kundenanforderungen.