Spritzgusseinsätze für Scheibenwischersysteme in Kraftfahrzeugen

Das Spritzgießen eignet sich für Wischergestängeenden, Scharnierbuchsen, Lagergehäuse, Befestigungsklammern, Endkappen, Metallstifte und verschiedene Funktionskomponenten, die mit Wischerarmen und Motoren verbunden sind. Die Produkte zeichnen sich durch Wetterbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Maßhaltigkeit und langfristige Zuverlässigkeit aus und erfüllen die strengen Anforderungen der Automobilindustrie an Leistung und Haltbarkeit.

Geeignete Teiletypen:

1. Genietete Einsätze und Metallhülsen: Metalleinsätze für Befestigungen und hochfeste Verbindungen (z. B. Kupferbuchsen, Edelstahl- oder verzinkte Stahlhülsen).
2. Lager und Buchsen: reibungsarme, verschleißfeste Kunststoffbuchsen und Übergangsstücke.
3. Klammern und Schnellmontageteile: Schnellmontageklammern und Anschläge für Wischerarme und Gestänge.
4. Gelenkendkappen und Endabdeckungen: Endkomponenten, die abdichten, wasserdicht sind und die strukturelle Festigkeit erhalten.
5. Sekundär umspritzte Baugruppen: TPE/TPU-umspritzte Teile für weiche Abdeckungen zur Verbesserung der Abdichtung oder zur Geräuschreduzierung.
6. Verbundbauteile: Metall-Kunststoff-Verbundkomponenten (Insert-Molding) und zweifarbige/zweistufige Formteile (2K, 2-Schuss).

Wichtige Punkte bei Form und Konstruktion:

1. Positionierung und Klemmung der Einsätze: Die Form sollte präzise Klemmpositionen für die Einsätze und Positionierungsvorrichtungen enthalten, um sicherzustellen, dass die Position der Einsätze stabil ist und die Toleranzen während jedes Formzyklus kontrollierbar sind.
2. Wärmeausgleich und Kühlung: Optimieren Sie die Kühlkreisläufe entsprechend der Wärmeleitfähigkeit der Metalleinsätze, um lokale Überhitzung oder ungleichmäßige Kühlung zu vermeiden, die zu Verformungen oder Spannungen führen könnten.
3. Anguss- und Überspritzstrategie: Wählen Sie geeignete Angusspositionen und -typen (Seitenanguss, Stiftanguss oder Unteranguss/Tunnelanguss), um eine gute Füllung an der Metall-Kunststoff-Grenzfläche zu gewährleisten; verwenden Sie bei Bedarf Heißkanalsysteme, um Ausschuss zu reduzieren.
4. Oberflächen- und Kontaktdesign: Entwerfen Sie Druckelemente oder Verriegelungsnasen an den Kontaktflächen zwischen Einsatz und Kunststoff, um die Ausreißfestigkeit zu erhöhen.
5. Entlüftung und Strömungsgleichgewicht: Optimieren Sie Entlüftungskanäle und Strömungswege, um Gaseinschlüsse, Verbrennungen oder Kurzschüsse zu vermeiden.
6. Wartungsfreundlichkeit: Bei der Formkonstruktion sollten die einfache Austauschbarkeit der Einsätze, die Wartung der Form und der Austausch des Kerns berücksichtigt werden.

Spritzgussverfahren und Produktionsablauf:

1. Vorladen der Einsätze: Verwenden Sie automatisierte Zuführ- und Positionierungsgeräte, um Metall- oder vorgefertigte Einsätze präzise in die Form einzusetzen; bei kleinen Stückzahlen ist eine manuelle Platzierung der Einsätze möglich, wobei jedoch eine konsistente Positionierung sichergestellt werden muss.
2. Insert Molding (IMI): Spritzen Sie geschmolzenen Kunststoff in die Form, wobei der Einsatz fixiert ist, um eine integrierte Struktur zu bilden; kontrollieren Sie streng die Einspritzgeschwindigkeit, das Verpressen/Halten und die Haltezeit, um Spannungen zu reduzieren und die Füll- und Haftfestigkeit sicherzustellen.
3. Umspritzen und Sekundärbeschichtung: Verwenden Sie für TPE/TPU-umspritzte Teile Sekundärspritzguss oder 2K-Spritzguss, um Weich-Hart-Kombinationen zu erzielen.
4. Wärmebehandlung und Kühlung: Kontrollieren Sie die Kühlzeit und die Temperierprozesse entsprechend den Materialeigenschaften, um innere Spannungen und Verformungen zu reduzieren.
5. Nachbearbeitung und sekundäre Vorgänge: Dazu gehören Entgraten, Ultraschallreinigung, Warmbiegen, Lackieren, Beschichten oder Vorbehandlungen für die Montage (z. B. Klebstoffauftrag oder Befestigung).