CNC-Bearbeitung von Keramikrohren

CNC-Bearbeitung von Keramikrohren für den Einsatz in Präzisionsflüssigkeiten

Wir bieten hochpräzise CNC-Bearbeitung für Keramikrohre mit Schwerpunkt auf der Kontrolle der Konzentrizität der Innenbohrung, der Gleichmäßigkeit der Wandstärke, der Oberflächenrauheit und der Ebenheit der Stirnflächen.

Beschreibung

Mit spezialisierten Werkzeugmaschinen, Diamantwerkzeugen und ausgereiften Verfahren erzielen wir eine präzise Formgebung und Maßhaltigkeit, die auf die hohe Härte und Sprödigkeit von Keramikwerkstoffen zugeschnitten ist, sodass diese für Rohrleitungs- und Komponentenanwendungen in der chemischen Verarbeitung, Pharmazie, Erdölindustrie, Halbleiterindustrie, Medizintechnik, Flüssigkeitsdosierung und unter hohen Temperaturen/stark korrosiven Betriebsbedingungen geeignet sind.

Ausrüstung und Werkzeuge:

  1. Maschinen und Steifigkeit: Ausgestattet mit hochsteifen CNC-Drehmaschinen, drei- und fünfachsigen CNC-Bearbeitungszentren, Innenbohrschleifmaschinen, Honmaschinen, Präzisions-Außenrundschleifmaschinen und speziellen Mikrobearbeitungsanlagen, um die Anforderungen an Positionier- und Wiederholgenauigkeit für lange Wellen, dünnwandige und schlanke Werkstücke zu erfüllen.
  2. Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien: Durch den Einsatz von Diamant-Innenbohrungsdrehwerkzeugen, Diamant-Schaftfräsern, Diamantschleifscheiben, ultra-hart beschichteten Werkzeugen und speziellen Feinschleif-Verbrauchsmaterialien optimieren wir die Werkzeuggeometrie und die Schneid-/Schleifparameter für Keramik, um das Risiko von Ausbrüchen und Rissen zu verringern.
  3. Zusatzausrüstung: Hochpräzise Spindeln, Ultrahochdruck-Kühl- und Partikelfiltersysteme, Vorrichtungen zur Temperaturregelung und Schwingungsdämpfungssysteme gewährleisten die Stabilität der Bearbeitung und die Unversehrtheit der Oberfläche.

Wichtigste Bearbeitungsverfahren für die CNC-Bearbeitung von Keramikrohren:

  1. Innenbohrungsdrehen und Präzisionsbohren: Wird verwendet, um nach dem Schruppen die Bezugspunktpositionierung und eine nahezu endkonturnahe Innenbohrungsformung zu erreichen und die Ausrichtung zwischen Bohrungsachse und Stirnflächenbezugspunkt sicherzustellen.
  2. Diamantschleifen und Honen: Mit Diamantschleif- und Honverfahren werden strenge Radialtoleranzen und eine geringe Oberflächenrauheit erreicht, was sich besonders für Dichtungs- oder Gleitpassflächen eignet.
  3. Ultraschallunterstützte Bearbeitung (USM) und Ultrafeinschleifen: Reduziert die Schnittkräfte bei spröden Keramiken, unterdrückt die Rissausbreitung und verbessert die Kantenintegrität bei dünnwandigen und schlanken Teilen.
  4. EDM und Mikrobearbeitung: Wird für die lokale Formgebung und das Trimmen komplexer Stirnflächen, Schlitze, Mikrobohrungen oder schwer zugänglicher Merkmale verwendet.
  5. Polieren und chemisch-mechanisches Polieren (CMP): Erzeugt spiegelglatte Oberflächen auf Dichtungsendflächen oder Passflächen, um die Reibung weiter zu reduzieren und die Dichtungsleistung zu verbessern.

Kühlung, Spanabfuhr und Befestigung:

  1. Kühlstrategien: Verwenden Sie kontrollierte Kühlung und gefilterte Schmiermittel in Kombination mit temperaturgesteuerten Vorrichtungen oder Kühlkreisläufen, um den lokalen Temperaturanstieg und die thermische Belastung zu reduzieren und so Maßabweichungen und Rissbildung zu verhindern.
  2. Späneabfuhr und Reinigung: Optimieren Sie Werkzeugwege und Späneabfuhrwege in Kombination mit Ultraschall-/Hochdruckreinigung, Luftabblasen und Vakuum-Späneabfuhrverfahren, um zu verhindern, dass sich Partikel in Bohrungen oder Stirnflächen festsetzen, die die Leistung beeinträchtigen könnten.
  3. Befestigungslösungen: Verwenden Sie maßgeschneiderte Dorne, konzentrische Stützvorrichtungen und Mehrpunkt-Stützkonstruktionen mit elastischen Positioniervorrichtungen oder flexiblen Stützen, um die Spannkräfte zu reduzieren und sicherzustellen, dass dünnwandige Teile sich nicht verformen.

Bearbeitbare Werkstoffe und typische Anwendungen:

  1. Typische Materialien: Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumnitrid (Si3N4), Siliziumkarbid (SiC), Aluminiumnitrid (AlN) und funktionelle Keramikverbundwerkstoffe.
  2. Typische Anwendungen: Verschleiß- und korrosionsbeständige Rohrleitungsauskleidungen, Sensorschutzrohre, Durchflussmessrohre, Düsen und Strömungskomponenten, Auskleidungen für Halbleiter- und Chemieanlagen sowie hochpräzise Keramikrohre für medizinische und analytische Instrumente.

Empfehlungen für die Konstruktion und Hinweise zur Fertigung:

  1. Wandstärke und Verhältnis von Länge zu Durchmesser: Vermeiden Sie zu dünne Wände oder ein zu hohes Verhältnis von Länge zu Durchmesser; reservieren Sie bei Bedarf bereits in der Konstruktionsphase Bearbeitungsstützen oder Verstärkungsrippen, um die Herstellbarkeit und die Zuverlässigkeit im Betrieb zu verbessern.
  2. Verrundungen und Fasen: Sehen Sie geeignete Verrundungen/Fasen an Anschlüssen, Öffnungen und Verbindungsstellen vor, um Spannungskonzentrationen zu reduzieren und die Bearbeitung und Montage zu erleichtern.
  3. Zuschläge und Passungen: Legen Sie Bearbeitungszuschläge und Montagetoleranzen klar fest; bei kritischen Dichtungs- oder Gleitpassflächen sollte für die Endbearbeitung ein Entnahmevorrat reserviert werden.
  4. Modularisierung und Montage: Bei besonders langen oder großdurchmessrigen Keramikrohren sollten Sie eine segmentierte Bearbeitung und Präzisionsmontage in Betracht ziehen, um das Bruchrisiko zu verringern und den Transport zu erleichtern.